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印前问题综述(十一)

如何解决分色出现的错误

优良的印刷质量始于优良的分色。

丝印刷商经常抱怨输出中心的分色片质量，他们对照排机不可预测的结果非常头痛，而且一旦分色出现错误马上使成本增加了很多。抱怨的问题主要集中在颜色出现了偏移、暗调发糊以及其他一些毛病上。

原因在哪里呢？首先输出中心要对此负责；其次油墨生产商也要对得不到预期的颜色负责。对这些问题的讨论可谓是老生常谈，本文对一些常见的分色问题作一分析，并提供一个正确的解决方法。

在这里，我们并没有将分色问题油处理机完全归结于印前制作人员或油墨供应商，而是找出其他一些原因。通过较好地理解原稿、胶片、模版及印刷车间的关系，对分色问题的解决有更大的把握和信心，并从中得到更多的利润。

要有整体概念

有句古话“种瓜得瓜，种豆得豆”，分色也是如此，如果一开始的原稿或扫描图像就不过关，那么结果只能越来越坏。常见问题有：

1．文件分辨率低；

2．原来是以JPEG格式存贮的文件；

3．图像已经从RGB模式转到CMYK模式；

4．图像基于不恰当的ICC色彩描述文件；

5．图像由印刷品扫描而得；

6．QuarkXPress或Illustrator文档置入了大量的EPS文件，文件具有不同的属性；

7．置入的文件来自不同的软件版本，程序采用不同的颜色管理参数。

所有这些把您推向了不利的境地，因为很难从中确定是哪个因素使分色片的质量下降了。这使生产流程管理中不确定的因素太多了。

对这些问题的解决，并没有明确的答案。印刷商也许要说他们不得不按照给什么做什么的气泵原则来工作，虽然这是实情，但如果这样听天由命，对于出现的问题就不要抱怨太多了，不可能得到最佳的产品质量。也许可以通过花较多的成本对每个文件进行和校正，但往往这样做也与事无补。

如果拥有的图像质量本身确实不太好，又想获得满意的质量，该如何是好呢？

当一个数字文件传递过来进行分色时，它应该具有和公司标准相符的正确分辨率和正确的格式。之后工艺车间还必须重新对文件进行和校正，也许校正后的图德国的AMg3等像在外观上看起来不够理想，但得到的分色数据是正确的，是与套色要求相匹配的。

此外还必须知道什么是好质量，当接收分色片的时候必须清楚地了解什么是高质量的分色片，什么是低质量的分色片。这是丝印刷商经常忽视的一个方面。

在您把阳片成像在丝版上之前，测量阳片的数据确保它们是正确的非常有必要。下面是保证质量的最低原则：

1．黑色实地区域的最小Dmax为3.75(需要透射密度计测量)；

2．最小和最大可印刷点定义在可以测量的控制区域(需要透射密度计测量)；

3．点形传递完整。这可以通过查看50%点（中间调）来判断，看它绝缘子是否为椭圆形或钻石形。如果它是圆形或方形，就有问题（需要一个10倍或更高的小型放大镜）；

4．角要符合要求。可以用彩色的或Beta丝角确定仪来校检它们。确保避开0°，45°或90°做为角，这些角度要比其他角度易产生龟纹；

5．半色调线数要符合要求。借助放大镜数一下50%点的线数。可以购买一个10倍的带有校准十字线的小型放大镜来测量0.1英寸内的线数，然后乘以10来得到lpi；

6．最后的图像要与客户要求的尺寸一致。

之所以对这六个因素作特别要求的原因是它们常出现错误。线数、角和点形常常与许多服务公司提供给客户的产品相冲突，也就是说它们常常必须作特殊的说明，在发排时改变RIP的缺省设置来达到要求。这些说明很容易被忽略。

正确尺寸的问题来自重定义输出尺寸，或直接放大中间文件到最终文件大小。在晒版和印刷之前检查尺寸是非常有必要的。图像尺寸由于来自不同版本图像的分色，因此尺寸常常会出现偏差，而且，文件的错误版本被无意中传递进去，直到最后才被客户发现，这势必造成巨大损失。

问题解析

当一个不当的分色图像送到印刷车间时，听到的最多最常见的抱怨是印刷颜色与打样颜色不一致或者整个图像是好的但图像局部存在颜色偏移。这些问题难以找到原因。根本问题是图像分色的原色与印刷机印刷颜色不匹配。

参考SWOP值是一种很好的办法，SWOP是胶印工业标准油墨颜色值。这些颜色值常常被油墨拉力机也称拉力实验机生产商和颜色分色者用来进行丝印刷的分色。但由于SWOP标准是以胶印为基础建立的，所以它们不能简单地用于丝印刷。

建立颜色分色的理想方法是用一个色平衡较好的RGB图像。在作RGB到CMYK转换时要使用色度值（L*a*b*或Yxy）作为中间的转换。

测量需要一个色度计或一个反射密度计。虽然这些设备目前已经便宜了很多，但是仍只有个别印刷商拥有这些仪器。如果没有这些工具，可以依靠油墨生产商提供的数据和色标来匹配正确的色度值。

如果从客户那里得到的是CMYK文件，也就是说图像已经转换成了CMYK模式。可以确信这些值与印刷的结果一定不匹配，肯定会出现颜色偏移的现象。通常转换RGB到CMYK是在Photoshop中进行的，然后再转换到与油墨相符的CMYK。这样做会丢失一部分颜色，但它更接近于所能印刷的颜色。

在打样是使用模拟打样，对照实地颜色块您会印刷出与打样实地色块相符的颜色，如果颜色不匹配，那么印刷产品也一定与打样产品不匹配。

颜色不匹配的主要原因之一是模拟打样的输出是按照预设的模拟20%点扩大进行的。也就是说，打样所用的色调已经增加了一定的数值补偿印刷中的点扩大。如果油墨在强度或密度上与实地颜色相匹配的话，那么印刷品上的效果至少会暗20%。

这是为什么需要一个反射密度计来保证印刷值是正确的原因。同时胶木手轮也是丝印刷中不用模拟打样的主要原因之一。这种方法虽然简单，但很精确。如果印刷的是较粗糙的半色调（65线/英寸世界首创！气凝胶材料连续式全自动生产落成中国或更低），那么使用模拟打样是较好的方法。以此分辨率来印刷，丝印刷的点扩大接近于打样的效果。当超过85线/英寸时，打样的可靠性会随着线数的增加而减小。

当颜色出现局部偏色时，也就是说图像大部分地方是好的但棕色或灰色不正确，可能是分色中出了问题，使得油墨颜色与分色值不匹配。这时，需要回到过程的开始，从后往前推知道找到正确的颜色信息。

分色问题的核心是Y+M+C不等于中性灰。也就是达不到灰平衡，它是分色中最重要的部分。如果灰平衡失衡，就不可能得到较好的图像。